وبلاگ بازار آهن

فرایند تولید گندله

تولید گندله از سه مرحله آماده‌سازی، تشکیل گندله خام و پخت تشکیل شده است، عمدتا روش‌های لورگی و آلیس چارلمرز برای تولید گندله به کار می‌رود که مراحل ابتدایی آن‌ها تفاوتی با یکدیگر ندارد و تفاوت این دو روش در مرحله سوم یعنی کوره‌ها و نحوه پخت آن‌ها است. در روش لورگی که عمدتا واحدهای گندله‌سازی کشور نیز از آن استفاده می‌کنند، برای سخت کردن گندله، در کوره آن‌ها را روی هم قرار داده و با عبور هوا از درون آن، دمش، مکش، پیش گرمایش و پخت را انجام می‌دهند و در نهایت مرحله خنک شدن انجام می‌شود. یکی از برتری‌های روش لورگی نسبت به آلیس چارلمرز این است که از هر دو نوع سنگ هماتیت، مگنتیت و مخلوط این دو می‌توان در آن استفاده کرد اما در روش آلیس چارلمرز تنها از مگنتیت و مخلوط مگنتیت و هماتیت می‌توان بهره برد.

عوامل موثر بر کیفیت گندله

یکی از عوامل مهم در کیفیت گندله مربوط به سنگ آهن است، گندله تولید شده از سنگ آهن مگنتیت با عیار بالا هم کیفیت بهتر دارد و هم میزان آن بیشتر خواهد بود. به طور کلی ساختار بلوری مواد، نوع افزدونی و اندازه ذرات از عوامل تاثیرگذار بر کیفیت و استحکام گندله هستند. تخلخل، احیاپذیری، استحکام، مقاومت در برابر سایش و خوردگی، تورم و ترکیب شیمیایی را در گندله آزمایش می‌کنند، این فاکتورها از عوامل مهم در کیفیت گندله به حساب می‌آید.

منبع : آهن رویال

سایزهای میلگردهای کلاف

تولید میلگردهای کلاف در سایز ۵٫۵ تا ۱۶ میلی متر انجام می شود، بازه ۵٫۵ تا ۸ به اصطلاح مفتول شناخته می شود. سایز میلگردهای کلاف تولیدی که بیشتر تولید می شوند به شرح زیر است :

• میلگرد ۵٫۵ کلاف ساده RST34
• میلگرد ۶٫۵ کلاف ساده RST34
• میلگرد ۸ کلاف ساده RST34
• میلگرد ۱۰ کلاف ساده RST34

همچنین کلاف آجدار به دو دسته A2 و A3 تقسیم بندی می شوند. میلگرد کلاف معمولا در صنایع پایین دستی مورد استفاده قرار می گیرد.

مهمترین کاربردهای میلگرد کلاف

• ساختمانی
• خرپا و تیرچه
• سیم بکسل
• صنایع فولاد زیردستی و فولاد تبدیلی
• سیم خاردار
• مفتول
• زنجیر فلزی
• میخ و پیچ و پرچ
• صنایع الکترودسازی و جوشکاری
• توری حصاری و فنس و گابیون
• صنایع فنر سازی

منبع : آهن رویال

روش های تولید آهن اسفنجی

تولید آهن اسفنجی معمولا از سه روش صورت می گیرد، روش گازی و روش استفاده از زغال سنگ یا سیوه احیای مستقیم میدرکس در ایران نیز با توجه به وجود ذخایر گاز فولاد خوزستان و فولاد مبارکه از گاز به عنوان احیاکننده استفاده می کنند.

در روش های استفاده از گاز و زغال سنگ، اکسیژن موجود در سنگ های آهن جدا می شود، که این فرآیند در دمای ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد رخ می دهد.

در روش میدرکس یا روش احیای مستقیم محل قرارگیری کارخانه و منابع موجود نیز حائز اهمیت است، در این روش به دلیل استفاده از زغال سنگ آلوده، احتمال دارد مقادیر زیادی گازهای سمی و آلوده وارد هوا شود اما بخاطر وجود معادن زغال سنگ همچنان از این روش استفاده می شود.

در آمارهای جهانی حدود ۳۱ درصد فولاد خام جهان به روش احیای مستقیم تولید می شود و بیشتر فولاد خام به روش کوره بلند تولید می شود ، اما به دلایلی استفاده از روش احیای مستقیم و کوره های الکتریکی در ایران کاربرد بالایی دارد، برخی از این دلایل عبارتند از :

• این روش به واسطه استفاده از قراضه های آهن به مراتب سریعتر است.
• محدودیت های زیست محیطی در روش احیای مستقیم نسبت به روش کوره بلند کمتر است.
• اگر ظرفیت یک واحد کوره بلند و یک واحد احیای مستقیم یکسان باشد، هزینه راه اندازی واحد احیای مستقیم به مراتب کمتر است.
• آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام دارد، این روش ۹۷ درصد آهن خام تولید می کند.
• هرچند کوره بلند در ظرفیت های بالا توجیه اقتصادی بیشتری دارد ولی در واحد های کوچک و متوسط فولاد سازی روش احیای مستقیم توجیه اقتصادی بیشتری دارد.
• در فرآیند احیای مستقیم نیازی به حذف ناخالصی های گاز طبیعی نیست.
• همچنین روش کوره بلند در شرکت های بزرگ فولاد کشور، مانند ذوب آهن اصفهان، فولاد زاگرس، فولاد میبد و فولاد زرند و … استفاده می شود، در حالی که روش احیای مستقیم هنوز ظرفیت بیشتری برای تولید در کشور دارد.

1. آزمایش کششی میلگرد
2. آزمایش کششی بعد از خم کردن و باز کردن خم ( برای میلگرد و سیم به قطر کمتر از ۹ میلی متر)
3. آزمایش خم کردن و باز کردن خم
4. آزمایش پیوستگی میلگرد با بتن (آزمایش تیر)
5. آزمایش پیوستگی میلگرد با بتن ( آزمایش بیرون کشیدن میلگرد)
6. آزمایش وصله های جوش شده میلگرد
7. آزمایش خستگی میلگرد
8. آزمون تعیین ترکیب شیمیایی میلگرد
9. آزمون سنجش ابعاد و وزن

در ادامه اشاره ای به آزمایش های استاندارد میلگرد که از اهمیت بیشتری برخوردار هستند می شود:

آزمایش کشش

آزمون کشش باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱-۸۱۰۳ انجام شود. در این آزمون برای تعیین میزان درصد ازدیاد طول کلی در حداگثر نیرو، بایستی نشانه گذاری هایی با فواصل مساوی بر روی طول آزاد نمونه آزمون ایجاد شود. فاصله میان نشانه گذاری ها باید۵، ۱۰ یا ۲۰ میلی متر متناسب با قطر میلگرد انتخاب شود. برای تعیین ویژگی های کششی، میزان سطح مقطع اسمی میلگرد باید در محاسبات مورد استفاده قرار گیرد.

آزمون خمش

آزمون خمش نیز باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱-۸۱۰۳ انجام شود. نمونه آزمون باید تا زاویه ای بین ۱۶۰ تا ۱۸۰ درجه حول فک خمش، متناسب با قطر میلگرد خم شود.

آزمون خستگی

آزمون خستگی باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱-۸۱۰۳ انجام شود.

آزمون تعیین ترکیب شیمیایی میلگرد

بطور معمول تعیین ترکیب شیمیایی مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱۰۹۷۹ انجام می شود. درصورت وجود اختلاف نظر در مورد روش مورد استفاده، ترکیب شیمیایی بایستی از طریق یک روش مرجع مناسب که در استاندارد ملی ایران شماره ۱۰۹۷۹ ارائه شده است، انجام شود.

آزمون سنجش ابعاد و وزن

نمونه مورد ارزیابی ابتدا از نظر ابعاد و اندازه های مورد نظر، توسط وسایل سنجش دقیق اندازه گیری شده و با مقادیر ابعاد و رواداری میلگرد مطابق جداول استاندارد میلگرد و رواداری میلگرد ارزیابی می شود.

انواع میلگرد از لحاظ شکل ظاهری

1. میلگرد ساده
2. میلگرد آجدار

معرفی انواع میلگرد بر اساس استاندارد و آنالیز

• میلگرد S 240 (میلگرد ساده)
• میلگرد آج ۳۴۰ ( میلگرد آجدار مارپیچ)
• میلگرد آج ۴۰۰ ( میلگرد آجدار جناقی)
• میلگرد آج ۵۰۰ ( میلگرد آجدار مرکب)

توضیحات : تمام میلگردهای موجود در بازار تابع این استانداردها می باشند.

راه و روش تشخیص میلگرد آج ۳۴۰ و میلگرد آج ۴۰۰

در میلگرد آج ۳۴۰ آج با زوایه ۴۵ درجه و بصورت مارپیچی می باشد ولی در آج ۴۰۰ زاویه آج ۴۵ درجه است.

انواع کاربرد میلگرد( آرماتور) در بتن

میلگردها به شکل مختلف در اعضای بتنی مورد استفاده قرار می گیرند و معمولا در نقشه های سازه ای دقیق ترسیم می شوند.

مراحل تولید انواع لوله مانند لوله استیل ، لوله مانیسمان به شرح زیر است:

1-برش لوله:

در مرحله اول شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )

2-مرحله گرمادهی لوله:

شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد

3-سامانه لخ پرس :

در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند

4-دستگاه اللنگاتور:

فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد میکنند

5-مرحله شلیک سمبه:

میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول12 متر راداخل شمش فولادی میکنند

6-تاب گیری:

در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

7-جداسازی سمبه:

در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد

8-مرحله کروی :

در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

9-مرحله کشش:

در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا 24 مترتحت کشش قرار می دهد

10-مرحله سرد کردن:

لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند

11-مرحله اندازه گیری:

لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود(معمولا 6متری)

12-مرحله آزمایش یا تست:

با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد

13-مرحله کونیک شدن دو سر لوله :

در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

14-پولیش زدن :

این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)

15-بستن لوله ها:


در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.

لوله استیل بدون درز و درزدار
به علت داشتن مقاومت به خوردگی عالی
یکی از پرکاربردترین لوله های مورد استفاده در صنایع مختلف می باشد.
همانطور که از اسم آن مشخص است، از جنس لوله استیل یا ورق استیل می باشد و ویژگی های این آلیاژ را دارا است
بدون درز از استیل ۳۰۰ ساخته شده است و انواع لوله ۳۰۴, ۳۱۶, ۳۲۱, ۳۱۰ و لوله دابلکس اشاره کرد.
درز دار که استیل ۳۰۰ در ساختار آن مورد استفاده است و لوله ۳۰۴ , ۳۱۶ و لوله دابلکس موجود است.